Mata amortyzująca FS "Antracyt"

Guma jest materiałem elastycznym, charakteryzującym się szczególną zdolnością do odkształcania się pod wpływem nacisku lub naprężenia, a następnie powracania do pierwotnego kształtu. Dzięki tym cechom guma doskonale sprawdza się w amortyzacji wstrząsów, redukcji drgań oraz hałasu uderzeniowego. W przypadku produktów wykonanych z granulatu gumowego wiązanego poliuretanem (PU) właściwości tłumiące zależą dodatkowo od struktury i gęstości płyt.

Do oceny elastyczności oraz właściwości tłumienia wstrząsów i wibracji produktu gumowego używana jest skala od 1 do 5. Wartość 1 oznacza zauważalną, ale niewielką amortyzację, podczas gdy wartość 5 opisuje doskonałe właściwości tłumiące. Klasyfikacja ta opiera się na obserwacjach i porównaniach empirycznych.

Wyjaśnienie elastyczności gumy i jej znaczenie:

1. Elastyczność - podstawowe właściwości kauczuku

Elastyczność to zdolność materiału, w tym przypadku gumy, do odkształcania się pod wpływem naprężenia lub nacisku i powrotu do pierwotnego kształtu po zwolnieniu nacisku. Guma składa się z długich, splątanych łańcuchów molekularnych, które pod wpływem nacisku lub naprężenia tymczasowo tworzą uporządkowaną strukturę. Po zwolnieniu obciążenia te łańcuchy molekularne powracają do swojej pierwotnej, zdezorganizowanej, splątanej struktury, co umożliwia powrót materiału do pierwotnej formy.

2. Amortyzacja wstrząsów - ochrona przed energią kinetyczną

Guma doskonale pochłania energię kinetyczną podczas uderzeń. Pod wpływem nacisku materiał deformuje się, pochłaniając energię, która jest przekształcana w ciepło, co zmniejsza skutki uderzenia. Amortyzacja wstrząsów w gumie nie jest liniowa – przy niewielkim nacisku amortyzacja jest umiarkowana, natomiast przy większym nacisku zdolność tłumienia wyraźnie wzrasta.

3. Tłumienie drgań - pochłanianie i redukcja drgań

Tłumienie drgań polega na zdolności materiału do pochłaniania i redukowania wibracji. Guma ma właściwości lepkosprężyste, co oznacza, że łączy cechy elastycznego tłumienia z tłumieniem wiskotycznym, , dzięki czemu jest szczególnie skuteczna w redukcji drgań.

W przypadku tłumienia elastycznego energia kinetyczna przekształcana jest w ciepło przez siły sprężystości materiału. Z kolei w przypadku tłumienia wiskotycznego energia kinetyczna pochłaniana jest przez wewnętrzne tarcie w materiale i przekształcana w ciepło.

4. Izolacja akustyczna - redukcja odgłosów kroków i wibracji

Izolacja akustyczna, znana również jako tłumienie dźwięków uderzeniowych, to zdolność do minimalizowania hałasów powstających podczas chodzenia lub przesuwania przedmiotów po podłodze. Dzięki elastycznej i tłumiącej strukturze guma skutecznie redukuje takie hałasy, jednocześnie zachowując odporność na zużycie, co gwarantuje trwałość właściwości akustycznych przez długi czas.

Aby upewnić się, że produkt WARCO jest odpowiedni do konkretnego zastosowania, zalecamy przeprowadzenie własnej oceny przy użyciu próbki materiału w miejscu planowanego użycia.

Wyjaśnienie antypoślizgowości i metody jej badania

Antypoślizgowość nawierzchni podłogowej opisuje jej zdolność do zapobiegania poślizgnięciom. Klasa DS zgodnie z normą EN 14041 określa, że pokrycie podłogowe musi mieć dynamiczny współczynnik tarcia wynoszący co najmniej 0,30 w suchych i czystych warunkach. Taka podłoga jest uważana za antypoślizgową, a zatem zapewnia wyższy poziom bezpieczeństwa użytkownikom. Właściwość ta jest szczególnie ważna w miejscach o dużym natężeniu ruchu publicznego, gdzie antypoślizgowość odgrywa kluczową rolę.

Dynamiczny współczynnik tarcia określa się zgodnie z normą EN 13893, która opisuje procedurę testowania antypoślizgowości. W teście, przy pomocy specjalnego urządzenia w kontrolowanych warunkach mierzony jest opór tarcia. Metoda ta zapewnia jednolite i wiarygodne wyniki.

Podana skala od 1 do 5 umożliwia dodatkową klasyfikację antypoślizgowości:

Wartość skali 1 odpowiada dynamicznemu współczynnikowi tarcia wynoszącemu 0,3, co stanowi minimalny wymóg dla klasy DS.

Wartość w skali 5 odpowiada dynamicznemu współczynnikowi tarcia wynoszącemu 0,6, tj. dwukrotności minimalnego wymogu dla klasy DS.

Te wartości skali opierają się na wynikach testów reprezentatywnych płytek, które zostały interpolowane dla tego produktu.

Na antypoślizgowość nawierzchni podłogowych wykonanych z granulatu gumowego znaczący wpływ ma fizyczna gęstość materiału, wielkość ziaren i kształt użytego granulatu gumowego:

Wyższe ciśnienie prasowania podczas produkcji prowadzi do większej gęstości nawierzchni podłogowej i mniej przyczepnej powierzchni.

Drobnoziarniste, gruboziarniste lub włókniste granulki prowadzą do powierzchni o różnej strukturze. Im wyższa wartość skali, tym bardziej szorstka i otwarta powierzchnia, a poszczególne cząsteczki gumy są bardziej wyczuwalne. Tekstura materiału może wahać się od ziarnistej i szorstkiej po delikatną, gładką i przypominającą welur.

Nowe nawierzchnie z granulatu gumowego często wymagają pewnego okresu eksploatacji, aby osiągnąć optymalną antypoślizgowość. Wynika to np. z pozostałości środka antyadhezyjnego na powierzchni, który znika w wyniku użytkowania i czyszczenia.

Stan nawierzchni i jej regularne czyszczenie mają kluczowe znaczenie dla utrzymania długotrwałej antypoślizgowości. Zabrudzenia lub brak czyszczenia mogą obniżyć dynamiczny współczynnik tarcia, co negatywnie wpływa na bezpieczeństwo użytkowania. Regularne czyszczenie i właściwa konserwacja są niezbędne, aby utrzymać właściwości antypoślizgowe na wysokim poziomie przez cały okres eksploatacji.

Wyjaśnienie odporności na ścieranie i metody jej badania

Odporność na ścieranie nawierzchni podłogowej opisuje opisuje jej odporność na utratę materiału na skutek działania sił tarcia lub ścierania. Jest to kluczowy wskaźnik trwałości, funkcjonalności i jakości nawierzchni wykonanej z granulatu gumowego.

Do klasyfikacji odporności na ścieranie stosuje się skalę od 1 do 5:

1: Minimalne wymagania dotyczące odporności na ścieranie według BS 7188 są spełnione.

5: Znakomita odporność na ścieranie według BS 7188.

Klasyfikacja opiera się na wynikach testów uzyskanych na reprezentatywnych próbkach płyt, a następnie interpolowanych w uproszczony sposób.

Test odporności na ścieranie odbywa się zgodnie z normą BS 7188 przy użyciu specjalistycznego urządzenia, tzw. Taber Abraser. W tym urządzeniu dwie standardowe tarcze ścierne o określonym nacisku i prędkości obracają się po próbce materiału przez zdefiniowaną liczbę cykli.

Masa próbki jest mierzona przed i po każdym cyklu testowym. Różnica między wagą początkową a wagą po cyklu badania wyznacza stopniową utratę masy, która służy jako miara zużycia materiału.

Podczas testu uwzględnia się również starzenie materiału pod wpływem warunków atmosferycznych oraz jego zachowanie przy postępującym ścieraniu w wielu cyklach badania. Na podstawie całokształtu testów oblicza się indeks ścierania oraz współczynnik ścieralności, które pozwalają na ocenę trwałości i długoterminowej przydatności nawierzchni podłogowej.

Wyjaśnienie przepuszczalności wody i metody jej badania

Przepuszczalność wody, nazywana także przewodnością hydrauliczną, określa zdolność porowatego materiału do przepuszczania wody. W przypadku nawierzchni mierzy się szybkość infiltracji wody, tj. ilość wody, która w ciągu godziny pod wpływem siły grawitacji wnika w materiał i przesiąka przez niego.

Podana wartość orientacyjna w skali od 1 do 5 umożliwia łatwą klasyfikację przepuszczalności wody:

Wartość skali 1 odpowiada współczynnikowi infiltracji wody równemu 0 mm/h, tj. całkowitej nieprzepuszczalności dla wody.

Wartość skali 5 odpowiada współczynnikowi infiltracji wody 1100 mm/h, co oznacza bardzo wysoką przepuszczalność, przekraczającą 100 litrów wody na metr kwadratowy na godzinę.

Wartości te zostały interpolowane na podstawie wyników testów przeprowadzonych na reprezentatywnych próbkach płyt dla tego produktu.

Przepuszczalność wody porowatego materiału może zmieniać się z czasem, zwłaszcza gdy struktura porów materiału zostaje zatkana przez czynniki zewnętrzne, tj. wnikanie piasku w powierzchnię czy brak odpowiedniej pielęgnacji w przypadku mat do stajni.

Dobry współczynnik infiltracji wody (wartość skali od 3 do 5) oferuje znaczne korzyści, zwłaszcza na zewnątrz. W przypadku nowo położonych nawierzchni często nie ma potrzeby wykonywania skomplikowanego drenażu lub tworzenia spadku. Woda deszczowa przesiąka bezpośrednio przez płyty, zapobiegając tworzeniu się kałuż i pozostawiając całą powierzchnię otwartą na infiltrację. Podłoże nie jest zatem uszczelnione, co jest korzystne dla środowiska.

Płyty nieprzepuszczalne lub słabo przepuszczalne (wartość skali 1) nadają się wyłącznie do stosowania wewnątrz budynków lub na zadaszonych powierzchniach.

Wyjaśnienie odporności na poślizg i metody jej badania według normy DIN EN 16165

Norma EN 16165 określa jednolite europejskie procedury testowania odporności nawierzchni podłogowych na poślizg podczas chodzenia boso i w butach. Norma dopuszcza cztery różne metody badawcze, uwzględniające sytuacje na nawierzchniach suchych, wilgotnych oraz zabrudzonych substancjami smarującymi. EN 16165 zastępuje podobne normy krajowe, takie jak DIN 51130.

W przypadku metody testowej na pochyłej płaszczyźnie – praktycznym teście z udziałem testera – określa się średni kąt nachylenia w stopniach, przy którym możliwe jest bezpieczne poruszanie się. W Niemczech nadal można stosować klasy odporności na poślizg R9–R13. W teście z nawierzchnią zabrudzoną substancjami smarującymi badany materiał pokrywany jest standardowym płynem testowym.

Nawierzchnie podłogowe WARCO zazwyczaj klasyfikuje się w klasie odporności na poślizg R10. Wartości na skali od 1 do 5 umożliwiają dodatkową klasyfikację według kąta nachylenia:

Wartość skali 1 odpowiada średniemu kątowi nachylenia ≤ 10°.

Wartość w skali 5 odpowiada średniemu kątowi nachylenia 17°.

Wartości te opierają się na wynikach badań przeprowadzonych zgodnie z normą DIN 51130 na reprezentatywnych próbkach, które zostały interpolowane dla tego produktu.

Na odporności na poślizg nawierzchni podłogowych wykonanych z granulatu gumowego znaczący wpływ ma fizyczna gęstość materiału, wielkość ziaren i kształt użytego granulatu gumowego:

Wyższe ciśnienie prasowania podczas produkcji prowadzi do większej gęstości, a tym samym do gładszej i mniej ustrukturyzowanej powierzchni. Różne frakcje granulatu, takie jak granulat drobnoziarnisty, gruboziarnisty lub włóknisty, zapewniają różne właściwości powierzchni. Wraz ze wzrostem wielkości ziarna, powierzchnia staje się bardziej szorstka, poszczególne cząstki gumy mogą być wyraźniej wyczuwalne, a powierzchnia ma ogólnie więcej otwartych porów.

Wrażenia dotykowe wahają się od ziarnistych przez szorstkie i przyczepne do gładkich lub aksamitnych. Nowe nawierzchnie podłogowe z granulatu gumowego często wymagają pewnego okresu eksploatacji, aby osiągnąć optymalną odporność na poślizg. Wynika to np. z pozostałości środka antyadhezyjnego na powierzchni, który znika w wyniku użytkowania i czyszczenia.

Kluczowe znaczenie dla długotrwałej odporności na poślizg mają regularne czyszczenie i odpowiednia konserwacja. Zanieczyszczenia lub brak właściwej pielęgnacji mogą obniżyć odporność na poślizg i zwiększyć ryzyko wypadków. Regularne czyszczenie i właściwa konserwacja są niezbędne, aby utrzymać właściwości antypoślizgowe na wysokim poziomie przez cały okres eksploatacji.

Ogólne wyjaśnienie izolacji termicznej oraz w kontekście gumy

Izolacja termiczna, znana również jako izolacja cieplna, oznacza działania zmierzające do ograniczenia przepływu ciepła pomiędzy pomieszczeniem lub obiektem a jego otoczeniem. Izolacja termiczna opiera się na spowolnieniu wymiany ciepła, który odbywa się na trzy główne sposoby:

Przewodzenie ciepła (kondukcja): Przenoszenie ciepła odbywa się poprzez ruch i zderzenia cząsteczek wewnątrz materiału. Materiały o niskiej przewodności cieplnej lepiej izolują.

Promieniowanie cieplne: Ciepło jest przenoszone za pomocą fal elektromagnetycznych. Materiały mogą odbijać lub pochłaniać ciepło, aby zminimalizować efekt promieniowania cieplnego.

Konwekcja termiczna: Ciepło przenoszone jest przez ruchy cieczy lub gazów. Przerwanie tych przepływów zwiększa efektywność izolacji.

Przewodność cieplna to kluczowy wskaźnik zdolności materiału do przewodzenia ciepła. Wyrażana jest w watach na metr i Kelwinach (W/(m·K)) i określa ilość ciepła, jaka przepływa w ciągu jednej sekundy przez metr materiału przy różnicy temperatur wynoszącej 1 Kelwin.

Przykładowo, wartość 0,035 W/(m·K) oznacza, że przez sześcian o boku 1 metra i różnicy temperatur 1 K przepływa ciepło o wartości 0,035 wata. Im niższa wartość przewodności cieplnej, tym lepsze właściwości izolacyjne materiału.

Przewodność cieplna gumy mieści się w zakresie od 0,13 do 0,18 W/(m·K) i różni się w zależności od rodzaju i składu gumy. W przypadku płyt z granulatu gumowego WARCO rzeczywista wartość przewodności cieplnej mieści się w zakresie od 0,14 do 0,07 W/(m·K). Dane te opierają się na pomiarach reprezentatywnych próbek i interpolacji wyników dla wybranego produktu.

Czynnikami wpływającymi na rzeczywistą przewodność cieplną płyt z granulatu gumowego są w szczególności gęstość i struktura, a także grubość płyty. Na przykład, gruba płyta z wyraźnym profilem drenażowym i gęstością 800 kg/m³ ma znacznie niższą przewodność cieplną niż płyta o grubości 8 mm, bez struktury spodniej, o gęstości 1200 kg/m³.

Dla porównania: przewodność cieplna XPS (polistyren ekstrudowany), wełny szklanej lub mineralnej wynosi 0,03 W/(m·K), a marmuru 2,8 W/(m·K).

Im wyższa jest wartość odniesienia, tym materiał lepiej nadaje się do stosowania w miejscach, gdzie należy się spodziewać stałego zwilżenia (np. w czasie deszczu lub w wilgotnych pomieszczeniach) i mrozu.

Podczas ciągłego namaczania kauczuk może pęcznieć. Materiał rozszerza się nawet o 2%. Dobry drenaż w materiale (przepuszczalność cieczy) i pod materiałem (drenaż od spodu) zapobiega nasiąkaniu produktów.

Jest to ważne również w temperaturach poniżej 0°C. Zamarzająca woda rozszerza się. Dlatego nie należy moczyć materiału przed i w czasie mrozów, aby uniknąć (odwracalnych) zmian formatu spowodowanych tworzeniem się lodu.